Haben Sie sich schon einmal gefragt, was bei der Herstellung von flexiblen Schüttgutbehältern (FIBCs) passiert? Es ist ein komplizierter, hochtechnischer Prozess, bei dem alles von der Qualität der Rohstoffe, einschließlich der Dicke der einzelnen Fäden, dem Gewicht des Gewebes und der Stärke des Garns, bis hin zur Methode des Zuschnitts entscheidend ist. Jeder Schritt trägt entscheidend dazu bei, die Lebensdauer und Effizienz eines FIBC-Sacks zu verlängern.
Die Herstellung eines Schüttgutbeutels erfolgt in zehn Schritten.
Eine Mischung aus Rohstoffen wie Polypropylen-Granulat, Kalziumkarbonat und UV-Inhibitoren wird geschmolzen und zu Bändern mit bestimmten Abmessungen geformt. In einigen Fällen wird auch eine Farbpigmentierung verwendet.
Die Bänder werden auf Webstühle geladen, wo das Gewebe in Form gewebt wird. Das gewebte Material ist stark genug, um verschiedene Arten von Industrieprodukten und Waren zu tragen. In diesem Stadium muss das Material jedoch möglicherweise feuchtigkeitsbeständig gemacht werden.
Dies ist ein optionaler Schritt, bei dem das Gewebe je nach Kundenwunsch mit einem Laminat behandelt wird, das es feuchtigkeitsbeständig macht. Dies ist wichtig für Schüttgutsäcke, die für den Transport von körnigen Produkten oder feinen Pulvern wie Mehl verwendet werden. Diese Säcke können auch für Stoffe verwendet werden, die keiner Feuchtigkeit ausgesetzt werden dürfen, z. B. Zucker und Salz.
Das Gewebe wird durch eine Schneidemaschine geführt, wo es in die gewünschten Formen geschnitten wird. In diesem Stadium wird entschieden, ob die Schüttgutbeutel quadratisch, schlauchförmig oder vertikal rechteckig sein sollen. Der Prozess ist automatisiert, um die Genauigkeit des Zuschnitts zu gewährleisten.
Nach dem Zuschnitt des Polypropylengewebes wird es in eine Druckmaschine eingelegt. In diesem Schritt können Abdrücke auf dem Gewebe angebracht werden. Es können zum Beispiel Firmenlogos angebracht werden. Auch Farben können aufgebracht werden. Für diesen Vorgang ist ein Hochleistungsdrucker erforderlich.
In dieser Phase werden die Griffstücke der Schüttgutbeutel hergestellt. Schwere Polypropylenbänder und Multifilamentfäden werden zu Gurtband verwoben und zu Griffen oder Hebeschlaufen geformt.
Hier werden die verschiedenen Teile, aus denen der Schüttgutbeutel besteht, einschließlich der Hebeschlaufenstreifen, mit einer Industrienähmaschine zusammengenäht. Bulkbags werden in großen Mengen von einem Team geschulter Hände zusammengenäht, um sicherzustellen, dass sie faltenfrei sind.
Nach dem Nähen der Säcke wird jeder einzelne kontrolliert, um sicherzustellen, dass er den Anforderungen an Festigkeit und Haltbarkeit entspricht. Die fehlerhaften Teile werden in diesem Stadium entfernt. Die Säcke werden dann zur Prüfung der sicheren Arbeitslast (SWL) geschickt, um sicherzustellen, dass sie stark genug sind, um ihren Zweck zu erfüllen.
Die Säcke werden gepresst und für den Vertrieb in großen Mengen gruppiert. Die Komprimierung erfolgt in einer Ballenpresse, da sie ein einfaches Verpacken der Säcke ermöglicht.
Die Schüttgutsäcke werden in einen Lagerraum gebracht, wo sie auf den Versand an verschiedene Kunden warten, die sie für den Transport oder die Lagerung von Baumaterialien, Schutt, Lebensmitteln, Chemikalien usw. verwenden.
Virgo Polymer India Ltd (VPIL) ist ein vollständig integriertes Produktionsunternehmen mit Einrichtungen zur Verarbeitung von Kunststoffgranulat bis hin zum fertigen Produkt. VPIL ist ein nach ISO 9001:2008 zertifiziertes Unternehmen. Alle Schüttgutsäcke sind von Labordata zertifiziert - einem weltweit anerkannten Prüfunternehmen. Setzen Sie sich noch heute mit uns in Verbindung, wenn Sie Qualitäts-FIBCs benötigen.
? It’s an intricate, highly technical process, where everything from the quality of raw materials, including the thickness of individual threads, the fabric weight, and the strength of yarn to the method of cutting is crucial.)
